Former nos consultants MES : partir de l’usine

Pratiquer sur un MES réel

Dans le MES Lab, Siemens Opcenter Execution Pharma est relié à un ERP, à un SCADA développé pour le lab et à des équipements simulés.

Le consultant peut ainsi distinguer la préparation d’un ordre, l’exécution guidée dans le MES et le comportement de l’équipement. Le banc permet de travailler les interfaces séparément, puis d’étudier leurs dépendances dans un scénario de fabrication.

Les premiers exercices reprennent les gestes de base d’un atelier : identifier un équipement, vérifier son état de propreté, peser et consommer des matières, déclarer la production. Les débutants se concentrent sur les étapes, les données et les contrôles avant de passer aux scénarios pharmaceutiques. Le parcours comprend ensuite la création d’un ordre dans l’ERP, son exécution dans le MES, les contrôles en cours et la revue du dossier.

Le parcours d’un ordre dans le lab

Le schéma présente un exemple d’architecture que nous avons mis en place pour la formation interne.

Cette architecture peut être adaptée aux besoins de formation. Nous pouvons faire évoluer les outils, les interfaces et les équipements simulés, puis choisir les scénarios selon le public et les compétences à travailler : concevoir une recette, suivre un ordre, tester un échange ou comprendre une exception. Le périmètre est défini avant chaque parcours de formation.

Le lab fonctionne sur des environnements dédiés à la formation, indépendants des environnements clients. Chaque apprenant dispose d’un compte nominatif. L’environnement peut être restauré à un état connu entre deux sessions. Les apprenants travaillent notamment sur les signatures électroniques et les traces d’audit dans le MES.

Suivre un ordre de fabrication jusqu’à la cuve

La fabrication en cuve fournit un fil conducteur pour relier ces responsabilités. Selon le périmètre de l’exercice, le travail porte sur la préparation ERP, l’exécution MES ou les échanges avec l’équipement.

• Préparer les données : retrouver l’article, les lots et les contenants attendus par le MES, puis vérifier que l’ordre importé a été accepté. Une donnée transmise et une donnée intégrée sont deux étapes distinctes.
• Réserver la ressource : le MES associe la cuve à un ordre et à un code d’opération. Dans ce scénario, il désigne la recette équipement. Les consignes du procédé restent définies côté équipement.
• Exécuter la fabrication : introduction d’eau, ajout des matières, complément à quantité, agitation puis transfert. Certaines transitions attendent une condition du procédé, d’autres une autorisation ou une déclaration opérateur.
• Suivre et rapprocher les informations : Le SCADA montre l’état du procédé. Le MES lit les informations prévues pour l’opération. Le consultant vérifie que l’état observé, l’ordre et l’équipement correspondent bien au même travail.
• Constituer le dossier : rattacher les données et résultats attendus à la bonne opération. Une fin de cycle technique ne signifie pas que l’étape MES est terminée. Les contrôles ou déclarations encore nécessaires doivent être identifiés.

Distinguer un incident d’interface d’un refus de procédé

Une cuve occupée peut refuser une réservation alors que la communication fonctionne correctement. À l’inverse, une information visible dans le SCADA peut manquer dans le dossier MES. Le diagnostic doit séparer le comportement de l’équipement, le transport de la donnée et son utilisation par le MES.

Le débriefing suit la demande et sa réponse : quel système l’a émise, lequel l’a reçue, quelle condition a été évaluée et quel motif est disponible ? Le consultant apprend à chercher les éléments utiles avant de proposer une modification de recette ou d’interface.

Ce que nous faisons travailler aux consultants

L’intérêt du banc est de pouvoir expliquer et vérifier un choix de conception. Le débriefing porte sur le raisonnement du consultant et sur les éléments qu’il pourrait restituer à une équipe projet.

• Décrire les responsabilités de l’ERP, du MES, de la supervision et de l’équipement.
• Définir un échange : source de la donnée, format, unité, sens, déclenchement et réponse attendue.
• Relier une étape de recette au travail de l’opérateur et aux conditions du procédé.
• Préparer les cas de test, y compris un refus, une information incohérente ou une reprise.
• Expliquer quelles preuves doivent être conservées dans le dossier et quels événements méritent une revue.

La place de la 3D et de la formation client

La représentation de l’atelier aide à situer les cuves, les postes et les flux. Elle rend visibles les changements d’état du procédé. La logique de simulation reste portée par les équipements simulés. Ce support complète l’apprentissage d’Opcenter Execution Pharma et l’expérience terrain.

La formation interne prépare nos consultants. La formation des équipes d’un client part de son système déployé, de ses rôles et de ses procédures. Les exercices et la manière de vérifier les acquis se définissent avec lui. Une simulation seule ne permet pas de conclure à l’autonomie sur une mission.

L’atelier de fabrication

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